在机械零部件加工制造过程中，无论是机加工件，还是焊接件，又或者是管类零件，加工工艺中的第一步一般都是“下料”，即使是在涉及工业的建筑行业中，如厂房、工业炉窑等的施工中，通常型钢、钢管、钢筋等也需要首先进行下料。根据在工作中常见的金属下料方法和注意事项进行了整理如下，仅供参考：

1.激光切割

激光切割由于成本较高，一般只用于≤5mm薄板的加工和下料，碳钢钢板、冷/热轧不锈钢板、橡胶等非金属均可以用激光进行下料加工，激光切割切口的宽度比较窄，一般只有0.1-0.5mm左右，因此材料的热影响区小、浪费较少，同时加工精度较高，以一般孔的中心距激光切割误差能控制在0.1-0.4mm范围之内，而外轮廓误差可以控制在0.1-0.5mm，激光切割的切口垂直，表面粗糙度可以达到Ra12.5-25,由于激光切割的上述特点，激光切割可以加工直径比较小的孔，直径/板厚≥1的孔一般都能进行加工。但是激光切割也有其局限性，由于其加工原理，那就是对于反射率高和热传导性好的有色金属不能加工，例如铜、铝及其合金，否则由于热传导和反射会损坏激光切割设备的光学元件，除非加装特有的反射吸收装置才能进行加工。由于激光切割的上述特点，在食品机械、粮食机械、车辆覆盖件等领域使用广泛，经常直接下料后不再机械加工、直接钣金成型。

激光切割（图片源自网络）

2.数控火焰切割

数控火焰切割是碳钢板材经常使用的一种下料方法，尤其焊接结构件，火焰切割的切割变形量比较大而且由于热量输入较大，切口部位熔化变形比较严重，因此主要用于≥6mm的碳钢板下料，不能用于薄板的下料，否则变形和熔化过于严重。

火焰切割（图片源自网络）

由于热影响区较大，数控火焰切割会影响切口附近局部区域的硬度，原理类似于加热后在空气中自然冷却造成了退火使硬度下降，因此一般只用做没有硬度要求的低碳结构钢加工，如果用于加工45号钢钢板等，则需要进行热处理（调质等调整硬度），另外由于切口比较粗糙、熔化变形比较严重，对于尖角类的零件，如锐角的板材等，数控火焰切割是无法加工和保证尺寸的，在结构设计时考虑工艺的经济性需要避免此类尖角的设计，而应做圆角设计。

另外由于不锈钢表面本身表面有一层铬镍的防锈氧化层，同时不锈钢在受热后表面也会形成高密度的氧化层，这会阻碍热量的传播从而造成板材熔断困难，因此火焰切割不适用于不锈钢下料加工；同时由于铜、铝等有色金属的热传导性比较好，热量传播太快，造成散热，因此也不适用数控火焰切割加工。

3.数控等离子切割

数控等离子切割作为新兴的加工方式在下料加工中应用也越来越多，尤其在不锈钢钢板下料加工方面，等离子下料成本比激光切割成本低、速度快，而且可以加工比较复杂、不规则的曲线轮廓，切割粗糙度好，加工精度也比较高，同时热变形比较小，尤其在≤5mm薄板下料中应用广泛，对于对切面垂直度要求不高的焊接结构件通常直接下料后进行组焊，不再机械加工。但是有一点要注意，由于等离子加工的特点所决定，其切口成一定斜度，因此在单面焊时应该注意尽量规定斜口朝外便于焊接熔透，保证焊接质量。同时等离子切割不能用来切割圆孔，因为不容易割圆。

等离子切割（图片源自网络）

4.手工火焰切割

手工火焰切割可以用来割板材简单轮廓外形，也可以用来割坡口，但由于切割表面质量差，通常粗糙度超过100，而且不能加工小角度窄坡口、5mm以下坡口，因此在机械制造中使用较少，而在现场施工等要求不严格的场合应用比较多，如果有比较高的粗糙度要求，需要二次机械加工。

手工火焰切割坡口

5.锯切下料

锯切下料主要有锯床、手工切割机锯切、锯管机等方式加工，主要用于轴、管类的零件下料，可用于切割金属、非金属尼龙棒等，因为锯切刀口有一定宽度，且一般轴类零件要求表面光洁度和精度要求较高，因此锯切下料应考虑一定的加工余量和加工浪费，一般约5mm左右。

锯床切割（图片源自网络）

6.剪板

剪板一般用于10mm以下薄板的直边下料，常用的剪板机一般只能用于直边剪切，而且刃口有一定宽度要求，通常剪裁幅度小于12mm以下剪裁加工困难。

剪板加工（图片来自网络）

以上是比较常见的机械零件的下料加工方法，设计人员设计零件时应根据下料方法不同考虑成本、实际加工等因素设计合理的轮廓，工艺人员制定工艺时可以根据零件材质、特征、实际需要、工艺性价比等需要进行考虑和选择下料方法（仅供借鉴和参考）。

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